Kundenprofil

Die Herausforderung: Inkonsistente Schweißnähte, hohe Arbeitskosten und Mangel an qualifizierten Schweißern

Wie viele Metallverarbeitungsunternehmen in ganz Südostasien stand dieser philippinische Hersteller vor einer wachsenden Reihe von Herausforderungen, die sowohl die Produktqualität als auch die Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens bedrohten:

• Mangel an qualifizierten Schweißern: Auf dem lokalen Arbeitsmarkt wurde es immer schwieriger, erfahrene WIG/MIG-Schweißer für die Arbeit an Edelstahlrohren zu finden und zu halten.

• Inkonsistente Schweißqualität: Manuelles Schweißen an Edelstahlrohren – insbesondere an gekrümmten Oberflächen und Umfangsverbindungen – führte zu unterschiedlicher Schweißnahtqualität, Porosität und häufiger Nacharbeit.

• Hoher Wärmeverzug: Edelstahl reagiert sehr empfindlich auf Wärmeeintrag. Manuelle Schweißer hatten Schwierigkeiten, die Fahrgeschwindigkeit und die Lichtbogenparameter konstant zu halten, was zu Verformungen und Verfärbungen führte.

• Geringer Durchsatz: Manuelle Schweißzyklen waren langsam, was zu Produktionsengpässen führte und die Fähigkeit des Unternehmens einschränkte, große Aufträge termingerecht zu erfüllen.

• Sicherheitsbedenken: Eine längere Exposition gegenüber Schweißrauch und UV-Strahlung birgt für die Arbeitnehmer ein Gesundheitsrisiko am Arbeitsplatz.

„Wir verloren Aufträge, weil wir die Lieferzeiten nicht garantieren konnten. Unsere besten Schweißer waren überlastet und die Ausbildung neuer Schweißer dauerte Monate.“ – Produktionsleiter, Filipino Metal Fabrication Company

Die Lösung: LA1813-25 Industrielle 6-Achsen-Roboterschweißstation

Nach der Evaluierung mehrerer Automatisierungslösungen entschied sich der Kunde für den LA1813-25 – einen leistungsstarken 6-Achsen-Industrieroboter – integriert in eine spezielle Roboterschweißstation für Edelstahlrohranwendungen.

Warum LA1813-25?

Der LA1813-25 wurde aufgrund seiner außergewöhnlichen Kombination aus Reichweite, Nutzlast, Präzision und Umweltbeständigkeit ausgewählt – alles entscheidende Faktoren für das anspruchsvolle Schweißen von Edelstahlrohren:

Besonders wichtig war des Roboters die Schutzart IP65/IP67 – beim Schweißen von Edelstahl entstehen erhebliche Spritzer und die Schutzart IP67 des Handgelenks gewährleistet langfristige Zuverlässigkeit in dieser rauen Umgebung.

Umsetzung: Von der Installation bis zur vollständigen Produktion

Phase 1 – Systemintegration (Woche 1–2)

Der LA1813-25 wurde auf einer bodenstehenden Schweißstation montiert und mit einer für Edelstahl optimierten Impuls-MIG/WIG-Schweißstromquelle integriert. Vorrichtungen wurden entwickelt, um Rohre mit unterschiedlichen Durchmessern (DN25 bis DN200) während des Schweißzyklus sicher zu halten.

Phase 2 – Programmierung und Pfadlehre (Woche 3)

Mithilfe des intuitiven Programmiergeräts programmierte das Ingenieurteam Umfangsschweißpfade für die gängigsten Rohrgrößen. Die des Roboters 6-Achsen-Gelenkbewegung ermöglichte es ihm, den präzisen Brennerwinkel und die Bewegungsgeschwindigkeit beizubehalten, die für Edelstahl erforderlich sind – ein entscheidender Faktor zur Verhinderung von Oxidation (Zuckerbildung) an der Innenoberfläche des Rohrs.

Phase 3 – Testproduktion und Parameteroptimierung (Woche 4)

Die Schweißparameter – Drahtvorschubgeschwindigkeit, Spannung, Bewegungsgeschwindigkeit und Schutzgasfluss (Argon/CO₂-Mischung) – wurden fein abgestimmt, um das gewünschte Schweißprofil an Rohren aus Edelstahl 304 und 316L zu erzielen. Die Wiederholgenauigkeit des Roboters von ±0,05 mm stellte sicher, dass jeder Schweißpfad bei jedem Durchgang identisch ausgeführt wurde.

Phase 4 – Vollständiger Produktions-Go-Live (ab Woche 5)

Das System ging in die Vollproduktion und lief im Doppelschichtbetrieb mit minimaler Bedieneraufsicht. Ein Bediener überwacht nun die gesamte Schweißzelle und übernimmt das Be- und Entladen der Rohre, während der Roboter alle Schweißvorgänge ausführt.

Ergebnisse: Messbare Wirkung nach 3 Monaten

Die Transformation war bei allen wichtigen Leistungsindikatoren signifikant:

Produktivität

• Um 60 % reduzierte Schweißzykluszeit – der Roboter führt eine Standard-Rohrverbindungsschweißung in einem Bruchteil der manuell erforderlichen Zeit durch

• Die Produktionsleistung wurde um das Dreifache gesteigert – der Kunde kann jetzt größere Aufträge erfüllen und kürzere Lieferfristen einhalten

• Einsatzfähigkeit rund um die Uhr – der Roboter läuft im Doppelschichtbetrieb ohne Ermüdung oder Qualitätsverlust

Qualität

• Die Schweißfehlerrate sank von ~12 % auf unter 1 % – konsistente Lichtbogenparameter verhindern Porosität, Unterschnitt und unvollständige Verschmelzung

• Keine Beschwerden wegen Wärmeverformung – eine präzise Steuerung der Wärmezufuhr verhindert ein Verziehen von Edelstahlrohren

• Das visuelle Erscheinungsbild der Schweißnaht hat sich erheblich verbessert – gleichmäßige, helle Schweißnähte erfüllen die ästhetischen Anforderungen des Kunden an freiliegende Rohrleitungen

Kosteneinsparungen

• Arbeitskosten um 45 % gesenkt – ein Bediener ersetzt ein Team von drei manuellen Schweißern pro Schicht

• Nacharbeits- und Ausschusskosten entfallen – gleichbleibende Qualität bedeutet nahezu keinen Materialabfall

• Geschätzter ROI innerhalb von 18 Monaten – basierend auf Arbeitseinsparungen, erhöhtem Durchsatz und geringeren Nacharbeitskosten

Sicherheit und Arbeitskräfte

• Die Belastung der Arbeiter durch Schweißrauch und UV-Strahlung wurde deutlich reduziert

• Bestehende Schweißer werden für höherwertige Aufgaben eingesetzt – Montage, Inspektion und Qualitätskontrolle

• Keine Abhängigkeit von qualifizierten Schweißern – das Unternehmen ist nicht mehr anfällig für Arbeitskräftefluktuation

Kundenmeinung

„Der LA1813-25 hat unsere Arbeitsweise völlig verändert. Unsere Rohre sind jetzt jedes Mal perfekt geschweißt. Wir haben Verträge angenommen, die wir früher hätten ablehnen müssen. Die Investition hat sich schneller amortisiert als erwartet.“
– General Manager, Metal Fabrication Company, Philippinen

Warum diese Lösung für südostasiatische Hersteller funktioniert

Die Philippinen stehen – wie viele produzierende Volkswirtschaften der ASEAN-Staaten – vor einer doppelten Herausforderung: steigende Arbeitskosten und ein schrumpfender Pool an qualifizierten Handwerkern . Die Kombination aus industrietauglicher Präzision, robustem IP-Schutz und flexiblem 6-Achsen-Gelenk macht den LA1813-25 in diesem Zusammenhang zu einer idealen Lösung für das Schweißen von Edelstahlrohren.

Darüber hinaus ist der Roboter aufgrund seiner Fähigkeit, bei Umgebungstemperaturen von bis zu 45 °C zu arbeiten , perfekt für philippinische Werkstattbedingungen geeignet, wo die Bodentemperaturen in Fabriken das ganze Jahr über hoch sein können.

Referenz zu technischen Spezifikationen

LA1813-25 | 6-Achsen-Industrieroboter
max. Reichweite: 1.813 mm | Max. Nutzlast: 25 kg
Wiederholgenauigkeit: ±0,05 mm | Gewicht: ≈256 kg
IP-Schutzart: IP65 (Handgelenk: IP67)
Installation: Boden / Kopfüber / Winkel
Betriebstemperatur: 0 ~ 45 °C

Sind Sie bereit, Ihre Schweißvorgänge zu transformieren?

Kontaktieren Sie unser Team, um zu erfahren, wie die Roboterschweißlösung LA1813-25 an Ihre Anforderungen in der Edelstahlfertigung angepasst werden kann.

Kontaktieren Sie DATO Robotics | www.dato-robotics.com