De eerste oproep

Toen deze klant uit de Verenigde Staten voor het eerst contact met ons opnam, waren ze direct over het probleem: hun lasproductie kon de bestellingen niet bijhouden en het vinden van betrouwbare lassers werd elke maand moeilijker.

Ze vervaardigen speelbarrières, omheiningen en structurele frames – het soort apparatuur dat je in parken, scholen en recreatievoorzieningen in het hele land ziet. De onderdelen zijn niet ingewikkeld. De meeste ervan zijn herhaalbare buis- en staafconstructies met eenvoudige hoek- en laplassen. Maar het volume is reëel, de kwaliteitseisen zijn streng (dit is apparatuur die kinderen gebruiken) en hun handmatige lasteam was dun uitgerekt.

Ze waren niet op zoek naar een volledige fabrieksrevisie. Ze wilden één systeem dat het meest repetitieve laswerk uit de handen van hun handmatige lassers kon halen – iets dat hun bestaande team daadwerkelijk kon uitvoeren zonder van de ene op de andere dag robotprogrammeur te worden.

Voordat we het over apparatuur hadden, hebben we tijd besteed aan het begrijpen van hun daadwerkelijke workflow. Welke onderdelen werden het vaakst gelast? Wat waren de gewrichtstypen? Hoe zag een typische productiedag eruit?

Een paar dingen vielen op:

• Het grootste deel van hun laswerkzaamheden vond plaats op stalen buizenframes en barrièrepanelen – herhaalbare geometrie, consistente verbindingstypen, dag in dag uit dezelfde materialen

• Hun grootste pijnpunt was niet de laskwaliteit van een enkel onderdeel, maar de consistentie gedurende een volledige dienst . Vroeg op de dag waren de lasnaden goed. Tegen de middag sloeg de vermoeidheid toe en nam de variatie toe

• Ze hadden beperkte vloeroppervlakte : ze hadden een compact systeem nodig dat op hun bestaande productievloer kon worden geplaatst zonder grote wijzigingen in de indeling

• Hun operators hadden ervaring met metaalbewerking, maar hadden geen achtergrond in het programmeren van robots , dus over gebruiksgemak kon niet worden onderhandeld

Toen we dat beeld eenmaal hadden, was de aanbeveling duidelijk.

Wat we hebben aanbevolen: DATO MIG collaboratieve robot (5kg)

De collaboratieve robotarm van 5 kg voor actief lassen: consistente boog, stabiele beweging, zuivere spatbeheersing. Waar we samen naar hebben gekeken

hebben we een DATO MIG collaboratief robotlassysteem met een cobotarm van 5 kg geconfigureerd. Voor deze toepassing Dit is de reden waarom elk element van die aanbeveling zinvol was voor hun situatie.

Het MIG-proces: geschikt voor het lassen van structurele buizen en staven

Laserlassen is voor veel toepassingen de juiste oplossing: dunne materialen, precisienaden, zichtbare cosmetische lassen. Maar voor structurele speeltoestellen gemaakt van standaard stalen buizen en staven is MIG-lassen de praktische, beproefde keuze.

MIG verwerkt de voegopeningen en aanpassingsvariaties die normaal zijn bij structurele fabricage. Het produceert sterke, ductiele lassen die geschikt zijn voor dragende buitentoepassingen. En het werkt met de draadtypen en beschermgassen die hun team al kende en op voorraad had.

Het overschakelen van hun structurele lassen naar laser zou een omscholing, nieuwe verbruiksartikelen, nieuwe procesparameters en een langere validatieperiode hebben betekend. Dankzij MIG-cobotautomatisering konden ze het proces behouden waarop ze vertrouwden, maar het consistenter en minder arbeidsintensief maken.

De cobotarm van 5 kg – compact, veilig en gebruiksvriendelijk

De collaboratieve robotarm met een laadvermogen van 5 kg is goed afgestemd op de lastoorts en de draadaanvoerunit die hij moet dragen. Het heeft voldoende bereik om de laspaden op hun barrièrepanelen en frameconstructies te bestrijken zonder te groot te zijn voor de beschikbare vloerruimte.

Als collaboratieve robot is hij ontworpen om veilig naast mensen te kunnen werken, zonder dat in veel configuraties een volledig goed beschermde behuizing nodig is. Dat was voor deze klant belangrijk omdat hun productievloer actief is en ze een systeem nodig hadden dat in hun bestaande workflow paste, in plaats van dat er een speciale geïsoleerde cel nodig was.

Het leren van de robot nieuwe laspaden gebeurt via directe doorvoerprogrammering: de operator leidt de arm fysiek door het pad en het systeem registreert dit. Geen G-code, geen gespecialiseerde softwaretraining. Hun team voerde hun eerste programma's uit op de eerste dag na de inbedrijfstelling.

Hoe het systeem er in de praktijk uitziet

De foto's hierboven tonen het systeem zoals het in hun vestiging was opgezet en actief was.

De linkerafbeelding toont de lay-out van het werkstation: de cobotarm gemonteerd op een stabiele basis, de toorts en draadaanvoereenheid bevestigd, met het werkstuk op de lastafel ervoor. De opzet is compact en overzichtelijk. Er is geen grote veiligheidskooi die het vloeroppervlak domineert – alleen een schone, functionele werkplek.

De rechterafbeelding toont het systeem midden in de las. De boog is stabiel, de beweging is consistent en de spatten worden gecontroleerd. Zo ziet het systeem eruit als het een standaardproductiecyclus uitvoert - geen demo, geen opstelling voor een beurs. Dat is een echte las op een echt onderdeel.

DATO MIG-cobotlasstation opgesteld op de productievloer

Wat er veranderde nadat het systeem actief was

De feedback van de klant na de eerste paar productieweken kwam overeen met wat we doorgaans horen van klanten uit de structurele fabricage die deze overstap maken:

De lasconsistentie verbeterde aanzienlijk. De cobot volgt elke cyclus hetzelfde pad met dezelfde snelheid en dezelfde parameters. De variatie die ze in de middag zagen – de door vermoeidheid veroorzaakte inconsistentie – verdween. Elk onderdeel komt uit het armatuur en ziet er hetzelfde uit als het eerste.

Hun handmatige lassers schakelden over op werk met een hogere waarde. Het repetitieve lassen van barrièrepanelen, dat het grootste deel van hun lascapaciteit in beslag nam, verhuisde naar de cobot. Hun ervaren lassers gingen over op fit-up, opspanning en het complexere maatwerk dat eigenlijk menselijk oordeel vereist. Dat is een beter gebruik van geschoolde arbeidskrachten.

De doorvoer steeg zonder extra personeelsbestand. De cobot draait consistent een volledige dienst, zonder de natuurlijke vertraging die na verloop van tijd optreedt bij handmatig lassen. Voor een productlijn die is gebouwd op herhaalbare onderdelen, vertaalt die consistentie in cyclustijd zich rechtstreeks in een meer voorspelbare output.

Het onboarden van nieuwe onderdelen verliep sneller dan verwacht. Toen hun team zich eenmaal op hun gemak voelde met het doorlopende leerproces, duurde het toevoegen van een nieuw onderdeelprogramma 20 tot 30 minuten in plaats van de uren die ze hadden verwacht. De bibliotheek met programma's groeide snel.

Een opmerking over de toepassing: speeltoestellen en veiligheidsnormen

Speeltoestellen die op de Amerikaanse markt worden verkocht, zijn onderworpen aan ASTM F1487 en gerelateerde veiligheidsnormen. Structurele lassen aan barrières en omheiningen moeten stevig, consistent en vrij zijn van defecten die de draagprestaties bij jarenlang gebruik buitenshuis in gevaar kunnen brengen.

Handmatig lassen kan aan deze normen voldoen, maar vereist bekwame operators en consistente kwaliteitscontrole. Robotisch MIG-lassen levert, mits op de juiste manier ingesteld en gevalideerd, meer herhaalbare resultaten op en maakt het gemakkelijker om procesconsistentie te documenteren en aan te tonen aan klanten en inspecteurs.

Voor een fabrikant wiens product in scholen en openbare parken terechtkomt, is die herhaalbaarheid en traceerbaarheid iets waard dat verder gaat dan alleen productie-efficiëntie.

Samenvatting van de systeemconfiguratie

Voor en na

Over DATO

Shandong Dato Machinery Co., Ltd. bouwt sinds 2007 laser- en lasautomatiseringsapparatuur. We hebben meer dan 500 mensen in ons team, waaronder 120 ingenieurs die zich richten op R&D, en we zijn elk jaar aanwezig op meer dan 80 internationale tentoonstellingen . We werken met fabrikanten in Noord-Amerika, Europa, Azië en daarbuiten – van kleine fabricagewinkels tot grote productiefaciliteiten.

Wij verkopen geen one-size-fits-all systemen. Elke configuratie die wij aanbevelen begint met inzicht in wat de klant feitelijk aan het lassen is, wat zijn team realistisch gezien kan bedienen en welk resultaat ze proberen te bereiken. De Amerikaanse klant voor speeltoestellen is een goed voorbeeld van hoe deze aanpak werkt zoals het hoort.

Als u naar een vergelijkbare toepassing kijkt – structureel buis- en staaflassen, herhaalbare onderdelen, een team dat iets nodig heeft dat ze daadwerkelijk kunnen uitvoeren – bespreken we graag hoe de juiste opstelling eruit ziet voor uw specifieke situatie.

Neem contact op met ons team →